Pavimenti industriali in resina

Sebbene le formulazioni più recenti dei materiali resinosi siano realizzati in modo che l’utilizzo, la miscelazione e la stesura siano il più agevolati possibile, è molto rischioso mettere in opera col “fai da te” qualsiasi sistema in resina.

In effetti le condizioni di controllo delle variabili atmosferiche, di temperature e di umidità, delle temperature dei sottofondi e delle differenze di temperature tra sottofondi e atmosfera che potrebbero generare fenomeni di condensazione, le variabili delle densità dei formulati, la precisione dei rapporti di miscelazione ma soprattutto la valutazione ed il trattamento dei fondi, delle loro umidità, coesioni, pulizie, impregnazioni, ecc. porta a dire che condizione necessaria perché le pavimentazioni in resina funzionino sia che venga messa in opera da personale preparato, qualificato e con la giusta esperienza.

Numerose ditte di produzione in effetti non permettono la posa dei propri materiali fatta da personale non professionale e qualificato, per evitare problematiche che si riversano sul prodotto finale come bolle, distacchi, crepe, vaiolature, gocciolamenti, macchie, ecc.

Non da ultimo è il discorso della sicurezza nel poter maneggiare del materiale che, se non pericoloso di per sé, potrebbe comunque causare dei problemi se maneggiato incautamente da gente inesperta.

Solitamente non si prende in considerazione che l’applicazione di una resina non è solamente la parte che si può vedere e che resta a vista.

Per tutte le tipologie di resina (anche se ci sono delle belle differenze) ci sono sempre solitamente dalle 3 alle 5 fasi applicative.

Prima di tutto la preparazione della superficie tramite fresatura, levigatura, molatura o carteggiatura.

Poi c’è sempre una prima fase di applicazione di primers che servono a preparare il fondo e ad “agganciare” gli altri strati di resina al fondo.

Poi si realizza una fase centrale che consiste nell’applicare gli strati di resina vera e propria e, nel caso delle impermeabilizzazioni, di armatura degli strati impermeabili centrali tramite l’impregnazione di appositi tessuti non tessuti in poliestere.

La terza fase è costituita solitamente dalla stesura degli strati di usura o autolivellanti.

Infine, un’ultima fase di applicazione degli strati finali con resine colorate o trasparenti, con i colori e le finiture più o meno lisce, antiscivolo o antiacido scelte dai committenti.

Questo, anche se è lo strato che più solitamente interessa e coinvolge il committente, è solo la parte finale, ma che non potrebbe sussistere e resistere nel tempo se non fossero realizzate alla perfezione le fondamentali e per certi versi ancor più importanti fasi sottostanti.

Le resine possono essere applicate a rullo, a spatola o a spruzzo. Le resine liquide vengono applicate a rullo sulle piccole e medie superfici e, in alcuni casi, a spruzzo sulle superfici più grandi.

Per le resine addittivate con speciali inerti, per gli autolivellanti e per i massetti in resina si utilizzano spatole lisce o dentate o con spessimetri che determinano le quantità e spessori occorrenti.

Un'attenzione particolare viene fatta per l’applicazione degli strati finali, siano essi colorati che trasparenti, in quanto vengono posati con particolari rulli di alta qualità che non spellano e mantengono le caratteristiche del rullo durante tutta la stesura.

In linea di principio le umidità degli ultimi cm dei massetti o delle piastrelle devono essere contenute entro il 4 – 5%. In caso contrario, o quando non si riesce a far scendere le umidità, bisogna scegliere cicli resinosi idonei alla presenza di umidità. Esistono infatti particolari primer speciali che possono essere posati anche su superfici molto umide, quasi bagnate.

Altra fase molto importante è quella di una corretta valutazione dell’umidità di risalita, valutazione che deve essere accuratamente fatta per evitare eventuali bolle, rigonfiamenti e distacchi della resina.

È altrettanto necessario tenere monitorata l’umidità ambientale durante la fase di posa. Una volta terminata la catalisi del materiale resinoso, umidità e/o acqua di deposito non risultano più essere di alcun problema.

Dipende molto dai cicli applicativi, dalle dimensioni dell’opera e dagli strati necessari per realizzare cicli certificabili. Inoltre dipende dalle opere di preparazione delle superfici. In linea di massima però sono lavorazioni che rispetto a quelle tradizionali sono molto veloci.

Solitamente dai 2 ai 5 giorni per impermeabilizzare e fare una pavimentazione delle terrazze, a seconda appunto delle dimensioni. Esistono anche cicli ad asciugatura veloce che permettono, su superfici non troppo estese, di finire l’opera nella giornata stessa.

I pavimenti in resina non assorbono e sono idrofobi, se non addirittura impermeabili, anche se si possono macchiare in superficie.

Basta dell’acqua tiepida ed uno straccio per rimuovere la maggior parte dei problemi. Solitamente con un pò detergente neutro si risolvono tutti i problemi.