F.A.Q.

Il mondo delle resine è un mondo vario con cui si possono definire e realizzare molteplici e differenti interventi. Nel campo edile, l’utilizzo delle resine lo si può avere sia in ambito civile che industriale.

Nelle costruzioni civili solitamente la resina viene usata come pavimentazione continua e decorativa, con svariate possibilità di effetti e textures, colori e finiture, nei locali umidi (bagni e cucine) o meno (sale, stanze), per la realizzazione di rivestimenti a parete e anche nel campo delle impermeabilizzazioni di terrazze e tetti piani.

Si fa poi larghissimo uso della resina in campo industriale con il rivestimento di pavimentazioni industriali in modo da poter avere una superficie antipolvere, facilmente pulibile, antiolio, antimacchia e soprattutto antiacido. Infatti le resine sono molto resistenti alle aggressioni di vari acidi e di molte basi e nelle aziende di produzione e distribuzione alimentari, farmaceutiche o cosmetiche sono una delle soluzioni migliori per avere pavimenti durevoli e resistenti.

Anche nell’industria inoltre si possono utilizzare le resine nell’ambito impermeabilizzativo, per realizzare coperture (solitamente complesse e con grande densità di macchinari) a tenuta e vasche contenenti liquidi aggressivi che non si possono impermeabilizzare con soluzioni tradizionali.

Altra larga possibilità di impiego delle resine è negli edifici pubblici quali scuole ed ospedali, laddove si richiedono sempre più spesso pavimentazioni a basso spessore e che siano continue e senza giunti, in modo da poter rispettare le esigenze in materia di igiene e di facile e veloce pulizia. Nelle mense e nelle grosse cucine industriali o degli hotel servono soprattutto per ottenere un pavimento antiscivolo, igienico, resistente ed impermeabile.

Nell’ambito ospedaliero e nelle aziende che trattano materiale esplosivo vengono spesso richieste pavimentazioni con caratteristiche antistatiche in modo da evitare qualsiasi tipo di scintilla o carica elettrostatica.

Rimanendo nel campo dell’edilizia, per la loro conformazione e caratteristiche, le resine hanno molteplici vantaggi. Primo fra tutti la loro duttilità e la capacita di consolidarsi e catalizzarsi in opera, sul cantiere.

Ne consegue la loro caratteristica di conformarsi alle più svariate forme geometricamente complesse e di non essere preformate, o di subire tagli, raccordi, saldature, giunture, ecc. La superficie in effetti risulterà continua e priva di elementi di raccordo o di giunzione e seguirà la conformazione esistente.

Se a questa caratteristica si aggiungono le capacità di tenuta impermeabile che hanno le diverse resine, soprattutto quelle elastiche, ben si comprende la funzionalità di tali materiali nel poter realizzare delle impermeabilizzazioni a tenuta sui balconi, sulle terrazze e sulle più disparate coperture complesse e non lineari.

L’altra grande caratteristica delle resine è di poter aderire su un gran numero di sottofondi, da quelli cementizi a quelli ceramici, dai massetti agli intonaci, dal legno al vetro, dai materiali metallici fino ad arrivare a certe resine capaci anche di aderire sul PVC o sui manti bituminosi, a condizione che questi fondi vengano preventivamente controllati (umidità relative, coesioni, inquinanti esistenti) e trattati con idonei mezzi meccanici al fine di ottenere una superficie priva di difformità, fresata, levigata o molata e sulla quale a resina può aderire perfettamente.

Le resine inoltre hanno le caratteristiche di offrire alte resistenze anche con bassi spessori, solitamente nell’arco di 2 – 5 mm e quindi di non andare nemmeno a gravare le strutture (soprattutto quelle elevate) di grossi pesi al mq. In effetti si parla di incidenze di peso nell’ordine dei 4 – 8 kg/mq che è veramente minimale.

Proprio per queste caratteristiche di basso spessore, basso peso, ottima adesione su svariati fondi, l’utilizzo delle resine viene adottato soprattutto in ambito dei rifacimenti o di sistemazioni di pavimentazioni e impermeabilizzazioni esistenti che hanno bisogno di un risanamento completo pur non potendo, nella maggioranza dei casi, eseguire degli smantellamenti totali o parziali delle stratigrafie esistenti. Per cui, si annoverano tra i vantaggi anche la rapidità di intervento, la poca invasività delle lavorazioni e solitamente la mancanza di disagi dovuti a onerosi e fastidiosi smantellamenti delle situazioni esistenti.

Altro indubbio vantaggio delle pavimentazioni resinose nei confronti di altri tipi di pavimenti è che la resina, una volta messa in opera, ha tempi di catalisi piuttosto ridotti. La pedonabilità solitamente la si raggiunge già dopo 24 ore, mentre per poter mettere macchinari, vasi, ecc. la catalisi completa la si ha dopo circa 3 – 7 giorni a seconda dei cicli e materiali usati.

Esistono anche resine a reazione veloce, quali le polimetilmetacrilate (PMMA), che catalizzano in circa 30 minuti e sono pedonabili già dopo circa 2 ore. Tali resine, che sono resistenti ai raggi UV ed elastiche, si utilizzano moltissimo negli esterni, ovvero dove le condizioni climatiche ed atmosferiche possono cambiare repentinamente nell’arco della stessa giornata, proprio perché in base alle loro caratteristiche di velocità di asciugatura, hanno la possibilità di essere “fuori acqua” ed in sicurezza già dopo poche decine di minuti, in modo da non inficiare i lavori appena eseguiti.

Altra caratteristica di tali resine in PMMA è quella di non essere troppo influenzabile dalle condizioni atmosferiche di umidità. In effetti, si possono mettere in opera con umidità fino al 90%, casa che è impossibile per qualsiasi altro tipo di resina.

Sebbene le formulazioni più recenti dei materiali resinosi siano realizzati in modo che l’utilizzo, la miscelazione e la stesura siano il più agevolati possibile, è molto rischioso mettere in opera col “fai da te” qualsiasi sistema in resina.

In effetti le condizioni di controllo delle variabili atmosferiche, di temperature e di umidità, delle temperature dei sottofondi e delle differenze di temperature tra sottofondi e atmosfera che potrebbero generare fenomeni di condensazione, le variabili delle densità dei formulati, la precisione dei rapporti di miscelazione ma soprattutto la valutazione ed il trattamento dei fondi, delle loro umidità, coesioni, pulizie, impregnazioni, ecc. porta a dire che condizione necessaria perché le pavimentazioni in resina funzionino sia che venga messa in opera da personale preparato, qualificato e con la giusta esperienza.

Numerose ditte di produzione in effetti non permettono la posa dei propri materiali fatta da personale non professionale e qualificato, per evitare problematiche che si riversano sul prodotto finale come bolle, distacchi, crepe, vaiolature, gocciolamenti, macchie, ecc.

Non da ultimo è il discorso della sicurezza nel poter maneggiare del materiale che, se non pericoloso di per sé, potrebbe comunque causare dei problemi se maneggiato incautamente da gente inesperta.

Solitamente non si prende in considerazione che l’applicazione di una resina non è solamente la parte che si può vedere e che resta a vista.

Per tutte le tipologie di resina (anche se ci sono delle belle differenze) ci sono sempre solitamente dalle 3 alle 5 fasi applicative.

Prima di tutto la preparazione della superficie tramite fresatura, levigatura, molatura o carteggiatura.

Poi c’è sempre una prima fase di applicazione di primers che servono a preparare il fondo e ad “agganciare” gli altri strati di resina al fondo.

Poi si realizza una fase centrale che consiste nell’applicare gli strati di resina vera e propria e, nel caso delle impermeabilizzazioni, di armatura degli strati impermeabili centrali tramite l’impregnazione di appositi tessuti non tessuti in poliestere.

La terza fase è costituita solitamente dalla stesura degli strati di usura o autolivellanti.

Infine, un’ultima fase di applicazione degli strati finali con resine colorate o trasparenti, con i colori e le finiture più o meno lisce, antiscivolo o antiacido scelte dai committenti.

Questo, anche se è lo strato che più solitamente interessa e coinvolge il committente, è solo la parte finale, ma che non potrebbe sussistere e resistere nel tempo se non fossero realizzate alla perfezione le fondamentali e per certi versi ancor più importanti fasi sottostanti.

Le resine possono essere applicate a rullo, a spatola o a spruzzo. Le resine liquide vengono applicate a rullo sulle piccole e medie superfici e, in alcuni casi, a spruzzo sulle superfici più grandi.

Per le resine addittivate con speciali inerti, per gli autolivellanti e per i massetti in resina si utilizzano spatole lisce o dentate o con spessimetri che determinano le quantità e spessori occorrenti.

Un'attenzione particolare viene fatta per l’applicazione degli strati finali, siano essi colorati che trasparenti, in quanto vengono posati con particolari rulli di alta qualità che non spellano e mantengono le caratteristiche del rullo durante tutta la stesura.

Si, con dei particolari tipi di resina, si possono fare delle impermeabilizzazioni di balconi, terrazze, tetti, coperture, parcheggi, rampe, cisterne e vasche.

Queste resine devono avere determinate e specifiche caratteristiche che non tutte le resine hanno, ovvero, essere elastiche, resistenti ai raggi UV, solitamente armate con tessuti in poliestere facenti parte del sistema, con ottime qualità di adesione su molteplici sottofondi e con finiture decorative e antiscivolo, pedonabili o persino anche carrabili. Queste resine hanno solitamente, a seconda degli usi e anche delle condizioni di applicazione, una natura che può essere acrilica, poliuratanica, poliestere oppure in polimetilmetacrilato (PMMA).

Per esempio, le resine in PMMA hanno la caratteristica di avere una catalisi molto veloce (circa 20 – 30 minuti) e sviluppano una reazione esotermica. Queste caratteristiche permettono a questi tipi di resina di poter essere posate anche a basse temperature (fino a – 5° C) e anche in condizioni meteorologiche incerte, in quanto la velocissima asciugatura permette loro di essere “fuori acqua” in tempi brevissimi (qualche minuto) e di poter essere posate anche con umidità relative fino al 90%. Naturalmente le resine per impermeabilizzazione fanno parte di sistemi che prevedono diversi passaggi, ognuno dei quali fondamentali per ottenere un rivestimento in adesione, resistente, flessibile e capace di contenere le dilatazioni che subiscono le strutture per i delta termici.

Tutti questi sistemi sono certificati secondo normative europee per l’impermeabilizzazione e godono delle certificazioni ETAG 005 nelle più alte classi, come per esempio il range di temperature alle quali resistono (da -40°C a +90 °C), ai climi (M + S, climi estremi), al ciclo di vita classificato in classe W3, ovvero almeno 25 anni.

Le resine, a differenza di molti altri sistemi di impermeabilizzazione, hanno le fondamentali caratteristiche di essere continue, senza giunture, di essere in completa adesione sulle superfici, di rimanere flessibili anche alle basse temperature, di “formarsi” sul cantiere e quindi di seguire più facilmente situazioni con configurazioni geometricamente complesse.

La caratteristica di andare in completa adesione sui sottofondi, permette di impedire ad una malaugurata futura perdita di acqua di poter correre sotto il manto impermeabile e quindi di avere sempre una facile individuazione (entro pochi mq) del punto di infiltrazione rispetto all’evidenziarsi delle macchie sottostanti.

Altra caratteristica delle resine è quella di essere continue e quindi di non dover seguire la pendenza del tetto durante la posa, in quanto poi il manto resta senza giunture. Tale caratteristica permette a molte resine (non tutte, ma quelle più di qualità si) di poter essere posate anche a pendenza 0%.

Ultima caratteristica delle resine rispetto alle altre soluzioni impermeabili è che le loro finiture possibili, sono molto estetiche e belle, colorate o trasparenti, possono essere pedonabili ed anche carrabili, i progettisti possono poi sbizzarrirsi come vogliono con forme, colori e disegni vari sulle superfici tecniche.

Nella stragrande maggioranza dei casi, l’utilizzo delle resine viene scelto proprio perché permettono di mantenere le superfici esistenti e di andarle a risanare, esteticamente e tecnicamente, senza dover incorrere ad alti costi e disagi di smantellamento e rimozione, trasporti in discariche varie, rumori, polveri, ricostruzioni e sovra opere.

In poco spessore, (dai 2 ai 5 mm) e senza grossi aggravi di pesi sulle strutture esistenti, si potrà avere un nuovo pavimento complanare, continuo decorato e, se il caso, impermeabile.

Naturalmente, condizione necessaria perché questo possa avvenire, è di poter disporre di un pavimento esistente che sia coeso (resistenza a trazione circa 1,5 N/mmq.), stabile, pulito ed asciutto (umidità massima del 5%). Nel caso non ci siano superficialmente questi valori, si dovrà andare a smantellare i diversi strati, parzialmente o totalmente, fino a giungere a dei supporti sani che abbiano quelle caratteristiche.

In linea di principio le umidità degli ultimi cm dei massetti o delle piastrelle devono essere contenute entro il 4 – 5%. In caso contrario, o quando non si riesce a far scendere le umidità, bisogna scegliere cicli resinosi idonei alla presenza di umidità. Esistono infatti particolari primer speciali che possono essere posati anche su superfici molto umide, quasi bagnate.

Altra fase molto importante è quella di una corretta valutazione dell’umidità di risalita, valutazione che deve essere accuratamente fatta per evitare eventuali bolle, rigonfiamenti e distacchi della resina.

È altrettanto necessario tenere monitorata l’umidità ambientale durante la fase di posa. Una volta terminata la catalisi del materiale resinoso, umidità e/o acqua di deposito non risultano più essere di alcun problema.

Dipende molto dai cicli applicativi, dalle dimensioni dell’opera e dagli strati necessari per realizzare cicli certificabili. Inoltre dipende dalle opere di preparazione delle superfici. In linea di massima però sono lavorazioni che rispetto a quelle tradizionali sono molto veloci.

Solitamente dai 2 ai 5 giorni per impermeabilizzare e fare una pavimentazione delle terrazze, a seconda appunto delle dimensioni. Esistono anche cicli ad asciugatura veloce che permettono, su superfici non troppo estese, di finire l’opera nella giornata stessa.

I pavimenti in resina non assorbono e sono idrofobi, se non addirittura impermeabili, anche se si possono macchiare in superficie.

Basta dell’acqua tiepida ed uno straccio per rimuovere la maggior parte dei problemi. Solitamente con un pò detergente neutro si risolvono tutti i problemi.

Ipoteticamente un pavimento in resina è eterno e molto resistente, perché una volta catalizzata, la resina resta inalterata nel tempo.

Diversamente, le sostanze inquinanti, le aggressioni chimiche nel tempo, le abrasioni e le diverse azioni meccaniche possono provocare un deterioramento del pavimento nel tempo, soprattutto sugli strati di finitura. Infatti un pavimento in resina è destinato a durare parecchi anni e nel tempo può perdere delle caratteristiche estetiche, ma molto raramente può perdere quelle funzionali di resistenza o di impermeabilità.

Questo dipende molto dalle azioni che il pavimento riceve. Sicuramente un ripristino degli strati finali è un’operazione piuttosto semplice, veloce e anche solitamente poco onerosa; è sufficiente stendere una nuova mano di protettivo trasparente ed il pavimento torna al suo antico splendore.

Dipende dai cicli resinosi. Esistono diversi tipi di formulati resinosi: alcuni sono già antiscivolo, mentre altri sono generalmente lisci e quindi facilmente pulibili.

È sempre possibile stabilire il grado di antisdrucciolo di un pavimento cospargendo gli strati finali, tra uno strato e l’altro, di quarzi di diverse granulometrie per irruvidire la finitura.

È possibile persino miscelare degli appositi additivi trasparenti nelle resine trasparenti per aumentarne il grado di antiscivolosità, soprattutto se utilizzate in esterni oppure in ambienti frequentemente umidi o bagnati come per esempio le cucine industriali.

Solitamente si, per la maggior parte delle sostanze sia acide che basiche. Ci sono appositi formulati che servono per gli utilizzi in ambienti che vengano in contatto con le sostanze aggressive, che vengono stesi sugli strati finali dei cicli resinosi.

No, se è stato progettato ed applicato un pavimento in resina che soddisfa questa richiesta.

In generale le resine sono molto più resistenti rispetto ai pavimenti in calcestruzzo, per cui, se la parte strutturale del pavimento in calcestruzzo è resistente alla carrabilità o alla carrellabilità e ha le giuste caratteristiche di compressione, si può realizzare un ciclo resinoso che abbia queste caratteristiche.

Certamente sì. Esistono cicli con particolari resine in PMMA (polimetilmetacrilato) che hanno delle asciugature molto veloci e permettono la sovrapposizione dei vari strati uno di seguito all’altro.

Per cui, basterà liberare l’area che si vuole ripristinare, e nell’arco anche di una sola notte si potranno eseguire i lavori e avere poi al mattino già un pavimento risanato, colorato e resistente al transito di muletti o TIR.

Si. Con l’utilizzo di particolari resine dei cicli impermeabili garantiti in PMMA, nella maggior parte dei casi si possono impermeabilizzare tranquillamente coperture industriali o civili senza lo smantellamento delle impermeabilizzazioni esistenti e dei lucernari e sovra opere esistenti, e quindi senza dover interrompere le attività lavorative degli ambienti sottostanti.

Inoltre, la possibilità di usare resine a freddo e a reazione di catalisi, permette di poter intervenire su coperture complesse e magari coibentate, senza la possibilità di innescare pericolosi incendi ed in completa sicurezza, sia per i nostri operai che per le persone che lavorano nelle aziende in cui interveniamo con i nostri metodi.

L’eccezionale potere di adesione di queste resine su una miriade di sottofondi, tra i quali metalli, guaine, manti in PVC, tubi in PVC, legno, calcestruzzo, massetti, ecc. ci dà la possibilità di raccordare tutti i diversi elementi esistenti su una copertura complessa in modo ermetico e sicuro nel tempo.